WPS-Drucksieb

1.Siebtrommel

Die Siebtrommel ist eine der Kernkomponenten des WPS-Drucksiebs. Sie besteht normalerweise aus hochwertigem Edelstahl oder anderen verschleiß- und korrosionsbeständigen Materialien. Die Oberfläche ist mit aufwendig gestalteten Sieblöchern oder -schlitzen ausgestattet. Form, Größe und Verteilungsdichte der Sieblöcher (Schlitze) wirken sich direkt auf die Siebgenauigkeit und -effizienz aus. Größe und Form der Siebtrommel werden je nach Modell und Produktionsanforderungen individuell angepasst, um sie an unterschiedliche Maßstäbe von Papierherstellungsproduktionslinien anzupassen.

Um die Stabilität und Haltbarkeit des Siebeffekts zu gewährleisten, ist der Herstellungsprozess der Siebtrommel sehr streng. Es erfordert eine präzise Verarbeitung und Wärmebehandlung, um die Ebenheit der Oberfläche und die Konsistenz der Sieblöcher (Schlitze) sicherzustellen. Gleichzeitig kann die innere Struktur der Siebtrommel auch speziell entwickelt werden, um ihre Festigkeit und Widerstandsfähigkeit gegen Verformung zu verbessern und eine gute Leistung in der Arbeitsumgebung mit Hochgeschwindigkeitsrotation und Zellstoffaufprall aufrechtzuerhalten.

2.Schale

Das Gehäuse des Drucksiebs besteht normalerweise aus starken Metallmaterialien wie Gusseisen oder Gussstahl. Seine Form ist meist zylindrisch oder konisch und kann dem Innendruck und dem Aufprall des Zellstoffs wirksam standhalten. Bei der Konstruktion des Gehäuses wird nicht nur die mechanische Festigkeit berücksichtigt, sondern auch die Bequemlichkeit und Abdichtung der Verbindung mit den Einlass- und Auslassrohren für Zellstoff.

Auf der Oberfläche der Hülle befinden sich normalerweise Sichtfenster und Zugangsöffnungen, damit die Bediener die internen Arbeitsbedingungen beobachten und tägliche Wartungsarbeiten durchführen können. Darüber hinaus ist die Hülle auch mit einigen Verstärkungsrippen und Stützstrukturen ausgestattet, um ihre Gesamtstabilität und seismische Leistung zu verbessern.

3.Rotor

Der Rotor ist eine Schlüsselkomponente im WPS-Drucksieb, das den Zellstofffluss fördert und den Siebeffekt erzeugt. Er besteht normalerweise aus mehreren Blättern. Form, Winkel und Anzahl der Blätter werden entsprechend den unterschiedlichen Siebanforderungen optimiert. Die Drehgeschwindigkeit und -richtung des Rotors können über den Motor und das Getriebesystem präzise gesteuert werden, um den besten Siebeffekt zu erzielen.

Um die Verschleißfestigkeit und Lebensdauer des Rotors zu verbessern, wird seine Oberfläche normalerweise einer Härtungsbehandlung unterzogen oder mit einer verschleißfesten Beschichtung versehen. Bei einigen modernen WPS-Drucksieben kann der Rotor auch mit einer automatischen Reinigungsvorrichtung ausgestattet sein, die während des Betriebs an den Klingen haftende Verunreinigungen und Fasern rechtzeitig entfernen kann, um seine Arbeitseffizienz und Stabilität sicherzustellen.

1. Einlassstufe

Zellstoff gelangt unter einem bestimmten Druck durch das Einlassrohr von unten oder von der Seite des Drucksiebs in das Innere des Siebkörpers. Die Position und das Design des Einlasses beeinflussen die anfängliche Verteilung und den Fließzustand des Zellstoffs und damit den nachfolgenden Siebvorgang. Während des Einlassprozesses werden Druck und Durchflussrate des Einlasszellstoffs normalerweise durch das Durchflussregelventil und den Drucksensor präzise gesteuert, um sicherzustellen, dass das Drucksieb unter optimalen Arbeitsbedingungen arbeitet.

2.Screening-Prozess

Sobald der Zellstoff in den Siebkörper gelangt, beginnt der Rotor mit hoher Geschwindigkeit zu rotieren, wodurch der Zellstoff angetrieben wird und starke Turbulenzen auf der Innenfläche der Siebtrommel entstehen. Diese Turbulenzen verteilen die Fasern und Verunreinigungen im Zellstoff vollständig und bringen sie unter Einwirkung von Zentrifugalkraft und Druck mit der Oberfläche der Siebtrommel in Kontakt. Da die Größe der Sieblöcher (Schlitze) kleiner ist als die Größe der Verunreinigungen und Faserbündel, können feine Fasern und guter Zellstoff durch die Sieblöcher (Schlitze) gelangen, während größere Verunreinigungen, Zellstoffbündel und nicht verteilte Fasern auf der Oberfläche der Siebtrommel blockiert werden.

Gleichzeitig erzeugt die Drehung des Rotors auch einen axialen Schub, der die blockierten Verunreinigungen und Faserbündel dazu anregt, sich entlang der Oberfläche der Siebtrommel in Richtung der Schlackenauslassöffnung zu bewegen. Während dieses Vorgangs wird der Zellstoff auf der Oberfläche der Siebtrommel ständig erneuert, um den kontinuierlichen Siebfortschritt und die Stabilität des Siebeffekts sicherzustellen.

3.Schlackenentladungsphase

Die blockierten Verunreinigungen und Faserbündel sammeln sich unter dem Impuls des Rotors allmählich in der Nähe der Schlackenauslassöffnung an. Die Schlackenauslassöffnung befindet sich normalerweise am oberen Teil oder an der Seite des Siebkörpers. Durch die Steuerung des Schlackenauslassventils können Verunreinigungen periodisch oder kontinuierlich aus dem Siebkörper abgelassen werden. Um zu verhindern, dass guter Zellstoff zusammen mit Verunreinigungen abgelassen wird, weist die Konstruktion der Schlackenauslassöffnung normalerweise eine spezielle Struktur oder Vorrichtung auf, beispielsweise eine Rückflussvorrichtung oder eine Drosselplatte, um die Reinheit und Effizienz des Schlackenauslasses sicherzustellen.

1.Screening-Effizienz

Das WPS-Drucksieb verwendet eine fortschrittliche Siebtechnologie und ein optimiertes Strukturdesign, mit dem es Verunreinigungen und Faserbündel effizient vom Zellstoff trennen kann. Die Siebeffizienz kann normalerweise über 90 % erreichen. Im Vergleich zu herkömmlichen Siebgeräten ist die Siebgenauigkeit höher und es können winzige Verunreinigungen und Faserbündel effektiv entfernt werden, wodurch die Qualität und Reinheit des Zellstoffs verbessert wird.

Darüber hinaus kann die Hochgeschwindigkeitsrotation und der Turbulenzeffekt des Drucksiebs dafür sorgen, dass der Zellstoff in kurzer Zeit vollständig mit der Oberfläche der Siebtrommel in Kontakt kommt, was die Siebzeit erheblich verkürzt und die Produktionseffizienz verbessert. Gleichzeitig kann der kontinuierliche Betriebsmodus auch die Stabilität und Kontinuität der Produktion gewährleisten und Produktionsverluste durch Geräteabschaltungen und -umschaltungen reduzieren.

2. Produktionskapazität

Aufgrund seiner kompakten Struktur und seines stabilen Betriebs verfügt das WPS-Drucksieb über eine große Produktionskapazität. Je nach Größe und Anforderungen der Papierherstellungslinie können verschiedene Drucksiebmodelle ausgewählt werden, wobei die Verarbeitungskapazitäten von mehreren Tonnen bis zu mehreren zehn Tonnen pro Stunde reichen. Durch vernünftiges Design und Konfiguration kann sich das Drucksieb an unterschiedliche Zellstoffkonzentrationen und -ströme anpassen und so die Anforderungen der Papierherstellung im großen Maßstab erfüllen.

Gleichzeitig kann das automatische Steuerungssystem des Drucksiebs die Betriebsparameter wie Rotationsgeschwindigkeit und Eingangsdruck automatisch an Änderungen der Produktionslast anpassen, um eine stabile Produktionskapazität und Siebwirkung unter unterschiedlichen Produktionsbedingungen zu gewährleisten.

3.Betriebsstabilität

Während des Konstruktions- und Herstellungsprozesses werden beim WPS-Drucksieb die Anforderungen an mechanische Leistung und Betriebsstabilität vollständig berücksichtigt. Schlüsselkomponenten wie Siebtrommel, Rotor, Lager usw. bestehen alle aus hochwertigen Materialien und fortschrittlichen Verarbeitungstechniken und weisen eine gute Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Ermüdungsbeständigkeit auf.

Gleichzeitig sind das Übertragungssystem und die Stützstruktur des Drucksiebs sorgfältig konzipiert und optimiert, um Vibrationen und Lärm effektiv zu reduzieren und einen langfristig stabilen Betrieb der Anlage bei Hochgeschwindigkeitsrotation und Hochdruckarbeitsbedingungen zu gewährleisten. Darüber hinaus ist das Drucksieb auch mit einem vollständigen Überwachungs- und Schutzsystem ausgestattet, wie z. B. Temperatursensoren, Drucksensoren, Vibrationssensoren usw., die den Betriebszustand der Anlage in Echtzeit überwachen können. Sobald anormale Bedingungen auftreten, kann es rechtzeitig Alarm schlagen und abschalten, um Anlagenschäden und Produktionsunfälle zu vermeiden.

1.Bedienkomfort

Die Bedienoberfläche des Drucksiebs verwendet normalerweise ein intelligentes Steuerungssystem, das intuitiv, einfach und leicht zu bedienen ist. Bediener können die Betriebsparameter des Geräts wie Eingangsdruck, Drehzahl, Schlackenentladezeit usw. einfach über den Touchscreen oder das Bedienfeld einstellen und anpassen. Gleichzeitig zeigt das System auch den Betriebsstatus, den Siebeffekt, Fehlerinformationen usw. des Geräts in Echtzeit an und erleichtert so die Überwachung und Verwaltung der Bediener.

Um die Sicherheit und Zuverlässigkeit des Betriebs zu verbessern, ist der Drucksieb außerdem mit einer Reihe von Sicherheitsschutzvorrichtungen ausgestattet, wie beispielsweise Überlastschutz, Kurzschlussschutz, Not-Aus-Taster usw. Darüber hinaus sind auch die Anlauf- und Abschaltprozesse der Anlage optimiert, um einen reibungslosen Übergang zu erreichen und so die Auswirkungen auf die Anlage und die Produktion zu reduzieren.

2.Wartung

Regelmäßige Wartung ist sehr wichtig, um den langfristig stabilen Betrieb des Drucksiebs sicherzustellen. Bei der täglichen Wartung ist es notwendig, den Verschleißzustand der Siebtrommel regelmäßig zu überprüfen und die stark abgenutzte Siebtrommel oder Siebplatte rechtzeitig auszutauschen, um die Siebgenauigkeit sicherzustellen. Gleichzeitig ist es auch notwendig, Schmier- und Befestigungsprüfungen an Rotor, Lagern, Getriebekomponenten usw. durchzuführen, um ihren normalen Betrieb sicherzustellen.

Reinigen Sie das Sieb regelmäßig von Restverunreinigungen und angesammeltem Fruchtfleisch im Inneren, um ein Verstopfen der Sieblöcher (Schlitze) und eine Beeinträchtigung der Leistung des Geräts zu verhindern. Einige Verschleißteile wie Dichtungen und Riemen müssen ebenfalls regelmäßig überprüft und ausgetauscht werden, um die Dicht- und Übertragungsleistung des Geräts sicherzustellen. Darüber hinaus muss auch das elektrische System des Geräts regelmäßig überprüft und gewartet werden, um einen sicheren und zuverlässigen Betrieb zu gewährleisten.

1.Papierqualität

Durch die Feinsiebung des WPS-Drucksiebs werden Verunreinigungen und Faserbündel im Zellstoff entfernt, wodurch der Zellstoff reiner und gleichmäßiger wird. Dies trägt dazu bei, die physikalischen Eigenschaften des Papiers wie Festigkeit, Luftdurchlässigkeit und Ebenheit zu verbessern. Durch die Reduzierung von Verunreinigungen kann auch die Bildung von Flecken, Löchern und anderen Defekten auf der Papieroberfläche vermieden werden, wodurch die Erscheinungsbildqualität und Bedruckbarkeit des Papiers verbessert werden.

Darüber hinaus kann das Drucksieb die Länge und Verteilung der Fasern effektiv steuern und dadurch die Gleichmäßigkeit und Faserbindungskraft des Papiers verbessern, was wiederum die Qualität und Leistung des Papiers verbessert. Bei einigen Papiersorten mit hohen Anforderungen an die Papierqualität, wie etwa hochwertigem Kulturpapier und Spezialpapier, ist die Rolle des Drucksiebs besonders wichtig.

2.Anpassbarkeit an Papiersorten

Das WPS-Drucksieb ist sehr gut an verschiedene Papiersorten anpassbar und kann entsprechend den Produktionsanforderungen verschiedener Papiersorten flexibel eingestellt und optimiert werden. Beispielsweise kann für die Herstellung von Kulturpapier eine feinere Siebgenauigkeit erforderlich sein, um winzige Verunreinigungen und Faserbündel zu entfernen und so die Oberflächenglätte und Druckqualität des Papiers sicherzustellen. Bei der Herstellung von Verpackungspapier kann der Siebeffizienz und der Verarbeitungskapazität mehr Aufmerksamkeit gewidmet werden, um den Anforderungen der Großproduktion gerecht zu werden.

Durch die Anpassung von Parametern wie der Größe der Sieblöcher (Schlitze) der Siebtrommel, der Rotationsgeschwindigkeit des Rotors und des Eingangsdrucks kann das Drucksieb an die Produktionsprozesse und Qualitätsanforderungen verschiedener Papiersorten angepasst werden und bietet Papierfabriken so eine starke Unterstützung bei der Herstellung diversifizierter Produkte.

1. Energieeinsparung

Das WPS-Drucksieb verwendet eine effiziente Siebtechnologie und ein optimiertes Strukturdesign, wodurch der Energieverbrauch gesenkt und gleichzeitig die Siebwirkung sichergestellt werden kann. Die Hochgeschwindigkeitsrotation des Rotors und der Turbulenzeffekt können die Siebung des Zellstoffs in kurzer Zeit abschließen, wodurch die Anzahl der Zellstoffzirkulationsbehandlungen und der Stromverbrauch reduziert werden.

Gleichzeitig kann das automatische Steuerungssystem des Drucksiebs die Betriebsparameter automatisch an Änderungen der Produktionslast anpassen, wodurch Leerlauf und übermäßiger Betrieb der Anlage vermieden und der Energieverbrauch weiter gesenkt wird. Darüber hinaus verwenden einige moderne Drucksiebe auch energiesparende Motoren und Getriebesysteme, um die Energieeffizienz zu verbessern und Produktionskosten für Papierfabriken zu sparen.

2.Umweltbedeutung

Der Einsatz von Drucksieben kann den Ausstoß von Zellstoffabfällen und Verunreinigungen wirksam reduzieren und so die Umweltverschmutzung verringern. Durch Sieben und Trennen werden recycelbare Fasern im Produktionsprozess wiederverwendet, was die Ressourcennutzung verbessert und die Abfallerzeugung verringert.

Gleichzeitig kann die effiziente Siebwirkung des Drucksiebs die Belastung nachfolgender Behandlungsprozesse verringern und so den Aufwand und die Kosten der Abwasserbehandlung reduzieren. Für Papierfabriken ist dies von großer Bedeutung, um eine saubere Produktion, Energieeinsparung, Emissionsreduzierung und nachhaltige Entwicklung zu erreichen.

1.Positionsverbindung

Beim Papierherstellungsprozess befindet sich das WPS-Drucksieb normalerweise nach der Feinzellstoffstufe im Zellstoffherstellungsprozess. Nach den vorherigen Prozessen wie Zellstoffzerkleinern, Entfernen von Verunreinigungen und Mahlen gelangt der Zellstoff zum Drucksieb zur weiteren Siebung und Reinigung, um Restverunreinigungen und Faserbündel zu entfernen und die Qualität und Reinheit des Zellstoffs zu verbessern.

Der vom Drucksieb verarbeitete gute Zellstoff wird zur Papierherstellung zu nachfolgenden Papierherstellungsprozessen wie Stoffauflauf, Siebpartie, Presspartie usw. transportiert. Das Drucksieb spielt eine wichtige Verbindungsrolle zwischen den Zellstoff- und Papierherstellungsprozessen und gewährleistet den reibungslosen und stabilen Ablauf des gesamten Papierherstellungsprozesses.

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